CASAS CON HISTORIA: FERNÁNDEZ Y ROCHE. EL HUNTING BOWLER

Con
el artículo de esta semana queremos recuperar la sana costumbre de narrar el
largo proceso que supone la construcción de una prenda a medida. Igualmente,
quiero aprovechar dicho artículo para inaugurar un nuevo apartado en esta
página el cual bajo el epígrafe “Casas con Historia” se colará en los talleres
y en las centenarias casas que más han influido y que más han aportado a la
historia de la vestimenta del hombre.

Y
para estrenar esta sección no hemos mirado al Reino Unido, centro neurálgico
que ha visto nacer a muchas de las casas que en próximos capítulos aquí
aparecerán. Por el contrario, lo hemos hecho fijándonos en una de las casas
españolas culpable con su aportación a la moda más intemporal de ser la
escogida por las firmas internacionales más conocidas para que les fabrique sus
afamados sombreros. Y esta casa, como seguro ya todos os imagináis, no es otra
que Fernández & Roche.

Mi
relación con Fernández & Roche data ya de muchos años atrás. Sin embargo,
yo no era consciente de que esto era así y de que era uno de sus clientes más
fieles hasta muy recientemente. Y me explico:

Hay
ciertas casas como Truefitt & Hill, Cardings, James Purdey que siempre
estarán unidas a la historia de Londres y a todo lo que esta ciudad ha
significado en la historia de la moda clásica del hombre. Por ello, durante
décadas hombres de todo el mundo no han dudado en sucumbir, unas veces por
verdadero interés y otras solo por poseer un trocito de dicha historia, a sus
productos y marcas más conocidas. Y yo, para bien o para mal, no he sido una
excepción a esta regla y siempre que he tenido la suerte de visitar esta ciudad
he planificado con tiempo, y buena lectura, una nueva compra de un paraguas,
una navaja de afeitar,  unos zapatos o
como hice recientemente otro sombrero.

Siempre
consideré a los sombreros ingleses, además de como los más “históricos” también
los de mayor calidad. Y debo decir que después de informarme y hablar con
diferentes profesionales de este sector que mi percepción era correcta.

Ya
de vuelta a España y después de fijarme con más detenimiento en el sombrero, en
esta ocasión un maravilloso Homburg azul oscuro, me pareció que había algo en
su terminación que no me terminaba de cuadrar. Y después de hacer ciertas
averiguaciones y algunas llamadas me di cuenta de que lo que no me cuadraba era
sencillamente el hecho de que ese sombrero no había sido fabricado en
Inglaterra, sino que estaba hecho en España, concretamente en la fábrica de Fernández
y Roche en Sevilla, algo por otra parte normal si tenemos en cuenta que
fábricas que hagan la totalidad del proceso de confección de un sombrero son no
más de cinco en Europa. Aunque soy amante y cliente de todas las casas antes
nombradas reconozco que, a pesar de que nuestros políticos a veces me siembren muchas
dudas, me siento orgulloso de ser español y por ello de haber conocido este
hecho hubiera llevado, si cabe, más orgulloso estos sombreros que aúnan por un
lado el refinamiento del diseño tradicional inglés y una producción cuidada
realizada en nuestro país.

Como
alguno de vosotros sabéis soy un apasionado de los sombreros y aunque reconozco
que no los uso todo lo que me gustaría, básicamente porque son muy pocos los
días a lo largo del año cuyo frío animen a ello, no dejo de contar con una
pequeña colección de la que gozar en cuanto se puede.

Aunque
lo más común, y hasta lógico, es hacerse el primer traje a medida en azul
marino, el primer zapato bespoke en
un modelo Oxford y la primera camisa artesanal a rayas, siempre he actuado de
manera diferente. Un traje azul marino, un modelo Oxford o una camisa de rayas
azul son fáciles de encontrar en un calidad aceptable sin tener que acudir a un
gran artesano. Por el contrario, un traje Príncipe de Gales, una camisa de
esmoquin o un zapato con dos tipos de pieles diferentes justifican sobradamente
acudir a ese artesano que nos asegura contar con un producto de calidad
imposible de encontrar RTW. Además, son precisamente en los retos más difíciles
donde el buen hacer del profesional y la calidad de la mano de obra más
destaca.

Todo
amante de los sombreros seguro que cuenta con un Fedora y con un Trilby.
Seguramente también tenga un Panamá para el verano y hasta de ser consciente de
la elegancia que imprime este sombrero también con un Homburg. Sin embargo, hay
otros modelos que debido al poco uso que se puede hacer de ellos solo los
amantes mas apasionados del producto terminan haciéndose con ellos y solo las
marcas más centenarias y puristas siguen fabricando. Y como amante que  creo ser de este intemporal complemento me
decidí por hacerme con el desaparecido, pero en su tiempo muy popular, Hunting
Bowler Hat.

Debido
precisamente a lo difícil, sino imposible, de conseguir hoy este sombrero
ecuestre hablamos con Fernández & Roche para ver si podríamos rescatar de
sus archivos su famoso sombrero y volverlo a fabricar artesanalmente como
durante años hicieron para el mercado británico. El Hunting Bowler ha gozado de
una enorme popularidad durante muchísimos años en el Reino Unido al haber sido
un complemento imprescindible en la práctica de la caza del zorro; práctica que
se abolió en el año 2001 y con cuya abolición desapareció prácticamente este
sombrero de las vitrinas de las casas con más soleras londinenses.

HISTORIA DE ISESA

La
actual empresa ISESA es el resultado de la fusión en 1930 de 4 empresas
españolas de sombrerería: sombreros Fernández y Roche, Sucesores de C.L.
Palarea, Industria Sombrerera y la barcelonesa Hijos de Jorge Graells Llansana.
Todas ellas fabricaban, al contrario de lo que ocurre hoy con las pocas
fabricas de sombreros que todavía existen, el ciclo completo del sombrero de
fieltro, es decir, elaboraban el pelo de conejo y liebre (materia prima del
fieltro), fabricaban el fieltro (materia prima del sombrero) y hacían el
sombrero final. Además es importante recordar que en Fernández y Roche por
aquel entonces se fabricaban sombreros de paja, canotiers, práctica hoy retomada.

Fernández
y Roche, la mayor de ellas, fue fundada por Antonio Fernández Caro y por
Antonio Roche Verdugo. Lo que empezó siendo un pequeño taller llegó a contar
con más de 500 personas en unas instalaciones de 4.000m2 y una finca de
7.000m2. La gran mayoría de estos trabajadores escogieron también la zona donde
estaba asentada la empresa, al noroeste del casco antiguo de la ciudad, para
establecer su vivienda lo que sin lugar a dudas contribuyó a mejor la economía
de la ciudad y especialmente en la zona del casco antiguo.

A
principios del S. XX ya la segunda generación de la casa vio la importancia del
mercado internacional y empezaron a exportar a Argentina, México o Turquía lo
que le supuso recibir el premio extraordinario en la Exposición Iberoamericana
de Sevilla de 1929.

La
causa de que estas empresas se fusionaran en ISESA no fue otra que hacer frente
al fuerte parón de las ventas ocasionado por la moda del sinsombrerismo. Esta moda, iniciada por el duque de Windsor a
mediados de los años 20 fue seguida de forma masiva por los hombres de la época
y supuso el cierre de un buen número de fábricas de sombreros en todo el mundo.

No
obstante, las cifras de producción de la empresa resultante de la fusión
seguían siendo muy positivas: 8.000.000 kg de pieles de conejo y liebre para
producir 80.000 kg de pelo, 500.000 conos de fieltro, 300.000 sombreros
terminados y hasta 200 toneladas de desperdicios para abonos. Daba empleo a 800
personas repartidas en tres centros de trabajo: el de Barcelona, en la calle
Casanovas, donde se elaboraba el pelo, y dos en Sevilla, uno en la antigua
fábrica de Fernández y Roche en la calle Castellar 57 donde se fabricaba el
fieltro y otro en la calle Arroyo esquina San Juan Bosco, en la gran obra
arquitectónica en forma de fábrica del arquitecto Espiau donde se
fabricaban  los sombreros.

En
1954 se cerró la fábrica de calle Arroyo y se centralizó toda la producción en
la fábrica de calle Castellar, donde además quedó establecido el domicilio
social. En 1962 la fábrica de pelo de Barcelona se trasladó desde la calle
Casanovas a la calle Troquel, en la Zona Franca, donde permaneció hasta su
cierre en 2003. En el año 2005, tras 120 años, las instalaciones de calle
Castellar se cerraron trasladándose todas las actividades a otras mucho más
espaciosas en la calle Castilla la Mancha del Polígono Industrial Los Llanos,
en Salteras, Sevilla donde continúan hoy.

ISESA HOY

Con
seguridad si hoy todavía podemos presumir de contar dentro de nuestras
fronteras con una fábrica artesanal de sombreros ha sido por la visión que
siempre tuvieron sus dueños de la importancia de la exportación. Si bien hoy la
crisis está forzando a muchas casas, tanto grandes como pequeñas, a salir
fuera, la exportación de sus productos ha sido una constante en la historia de
ISESA. Hasta 1980 prácticamente la totalidad de las exportaciones era de
fieltros en bruto para su posterior transformación en sombreros, pero desde esa
fecha las ventas al exterior han derivado hacia la de sombreros totalmente
terminados, con el consiguiente valor añadido. Concretamente las exportaciones,
que absorben cerca del 70% de la fabricación, van dirigidas a Estados Unidos,
Gran Bretaña, Japón y Israel.

La
comunidad judía ortodoxa en Estados Unidos principalmente y en menor medida también
la de Israel, absorben el 70% del total de las exportaciones. Según nos
comenta, Miguel García, Director General de ISESA, el mercado judío es un
mercado muy importante para ellos pero también muy exigente en el que están
obligados a cuidar mucho tanto la calidad del fieltro como el color, el apresto
y todos los detalles concernientes al modelo en cuestión y a los adornos. Hay
que tener en cuenta que los judíos ortodoxos usan sombrero diariamente desde su
adolescencia lo que los convierte en verdaderos expertos.

El
mercado británico demanda sombreros de calle fabricados con fieltros de mucha calidad
y que además sean lo más flexibles posibles y ligeros de peso. Concretamente
este mercado absorbe gran parte de la fabricación de bowlers y top hats,
sombreros que destacan por el alto grado de especialización que requiere su
fabricación.

El
baile flamenco cuenta con un buen número de seguidores en Japón. Existen en
aquel país establecimientos dedicados a la venta de artículos relacionados con
esta actividad que consumen una cifra considerable de sombreros de ala ancha
estilo andaluz. Japón es junto con España el principal consumidor de sombreros
andaluces.  

Además
de la actividad industrial ya descrita, en 1962 se inició otra de carácter más comercial
basada en la distribución de marcas extranjeras, como gorras o sombreros de
otros materiales alejados del fieltro. El creciente aumento en la cifra de
negocios derivados de esta actividad ha propiciado que en las nuevas
instalaciones de Salteras se dediquen importantes espacios para almacenes y
sala de exposición.

El
conocimiento del personal de ISESA les permite seleccionar los mejores
sombreros ecuatorianos y distribuirlos en sus propias tiendas. Aunque los
mejores sombreros de hoja trenzada de palmera son muy flexibles y su
durabilidad está garantizada, otros de menor calidad pueden terminar rompiéndose
por la parte frontal de la copa. Para evitar esto, Fernández Roche refuerza
dicha parte por su interior con una especie de silicona garantizando que no
pierdan la forma y que duren mucho más. 

LA FÁBRICA

Quienes
hayan tenido la oportunidad de visitar las instalaciones en Sevilla seguramente
lo primero que les habrá llamado la atención es que es una empresa
fundamentalmente manufacturera y que pese a los avances técnicos la mano del
hombre y la artesanía está presente en cada esquina. Como veremos a lo largo de
las siguientes páginas, es imposible confeccionar un sombrero de fieltro sin
una mano de obra altamente especializada. Al no existir escuelas de
capacitación profesional en este gremio, la formación corre a cargo solo de la
empresa, con lo que desde el punto de vista social aporta formación y esa
creación de empleo tan necesaria hoy y muy escasa en las fábricas con cadenas
de montaje totalmente industrializados.

Mientras
paseamos por las instalaciones nos comenta Miguel que “la cualificación del
personal es imprescindible para lograr este hecho y en nuestro caso está basada
en una relación contractual duradera con nuestros empleados. Muchos de ellos
llevan muchos años trabajando con nosotros, algunos, miembros de familias que
han estado vinculados a la empresa desde los orígenes. Prácticamente la
totalidad de la plantilla posee un contrato laboral fijo y sólo en momentos
estacionales de alta producción se realizan contratos temporales para poder dar
una respuesta puntual a la demanda”.

La
excelencia en la calidad del producto sólo se logra partiendo de las mejores
materias primas y un riguroso proceso de fabricación con constantes controles
de calidad que logran detectar cualquier irregularidad. La empresa trata
siempre de poder ofrecer las mejores condiciones de trabajo para todos los
trabajadores, de acuerdo a su valía y capacidades. Para Miguel, debido a la
flexibilidad de horarios, es fácil que los trabajadores logren compatibilizar
su vida familiar y laboral, algo que se refleja, como pudimos comprobar de
primera mano, en el buen ambiente de trabajo que reina en la factoría dando la
sensación de que se trata de una gran familia que trabaja juntos.

La
confección de sombreros si bien pertenece a un área de negocio muy reducido es
muy competitiva, algo que ha forzado a la compañía a ir innovando
constantemente en los procesos y así conseguir una mayor eficiencia. La
necesidad de ampliar mercados obligó, igualmente, a la compañía a realizar una
labor comercial internacional desde sus comienzos siendo pioneros en España en
la exportación a países tan remotos como Israel, Sudáfrica o Estados Unidos. La
buena reputación de ISESA fuera de nuestras fronteras ha contribuido a
desarrollar la buena fama de los productos españoles en mercados tan exigentes
como el israelita. A pesar de este éxito, nos comenta Miguel, la enorme
competencia hace que la necesidad de innovación y la adaptación al cambio
continúen siendo necesarias para la supervivencia de la factoría.

Fruto
de toda esta filosofía de evolución, adaptación y mejora es precisamente la
nueva factoría que construyeron en los años 2004 y 2005. Los propietarios de la
firma apostaron entonces por la continuidad de la compañía invirtiendo una gran
cantidad de fondos propios en la construcción de la misma. Esta nueva factoría
ha sido diseñada para lograr una gran fluidez en el proceso productivo,
mejorando el rendimiento y la productividad de la fábrica. Los nuevos equipos
permiten una mayor eficiencia y consumo de combustibles y suministros. Además
en su obsesión porque el personal esté lo más cómodo y contento posible se
mejoraron los puestos de trabajo. Igualmente, se incorporó un moderno sistema
de depuración que gestiona todos los efluentes que provienen de los diversos
procesos de confección de los sombreros.

EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE NUESTRO
HUNTING BOWLER

El
Bowler, conocido también como Coke, cuenta con dos modelos muy similares pero
concebidos para usos muy diferentes. Aunque a priori el Bowler de calle y el
ecuestre pudieran parecer iguales no lo son ya que aunque la caja de uno y otro
sea igual el planchado del pelo no lo es. Como podemos observar por la foto, en
nuestro sombrero la terminación superficial del fieltro es a todo pelo y en el Bowler de calle lo es
arrasado. Además del pelo, hay otra diferencia fundamental. En el caso del
Hunting Bowler una vez este está totalmente terminado se refuerza con
aplicaciones adicionales de goma laca en el interior de la copa, para en caso
de que su propietario se cayera saltando cualquier obstáculo este le sirviera
como casco protector.

El
proceso de confección de un bowler artesanal empieza por la que seguramente sea
la fase más importante de todo el proceso: la limpieza del pelo.

En
un pelo visto al microscopio se aprecian las 
dos cualidades determinantes para la obtención del fieltro: la
superficie exterior, de aspecto similar a dientes de sierra y su interior
tubular. La primera facilita que las fibras se unan entremezclándose entre sí
-es conocida la propensión de las prendas de lana a formar bolitas- y la
segunda que esas fibras permanezcan empapadas de la humedad necesaria para
hacerlas flexibles y manejables a lo largo de todo el proceso de confección del
sombrero.

La
limpieza del pelo es de vital importancia porque permite depurar impurezas y
conseguir un pelo totalmente limpio. Este proceso se realiza usando unas
máquinas centenarias, soplosas, 
imposibles ya de conseguir al no fabricarse y que ISESA consiguió traer
desde Alemania. El pelo pasa varias veces por una serie de compartimentos que
lo van limpiando y que le quitan las impurezas y desechan el pelo menos apto
para la confección del posterior sombrero de fieltro.

En
la fabricación de fieltro se utilizan diferentes tipos de materia primas como el
pelo de conejo, el de liebre y el de castor. El fieltro de conejo es el más
usado y suele configurar la base de la mezcla, mientras que el fieltro de liebre
suele usarse en una menor proporción con el objeto de aportar suavidad al tacto.
El fieltro producido de pelo de castor es el más selecto y por ello está
destinado a los sombreros de mayor calidad y precio, donde el sombrero 100%
castor, denominado 100X es el máximo exponente.  

Existe
también el fieltro de lana que resulta un material más económico y de menor
calidad ya que es producido en un proceso mucho más sencillo. Este fieltro se
utiliza para sombreros más estándar de una menor durabilidad y más rugosos al
tacto.

El
pelo de conejo y liebre es por tanto la materia prima principal en la
fabricación de fieltro para sombrerería. La selección y clasificación de las
pieles constituye el primer paso del proceso y en él se tiene en cuenta  aspectos como el color, el cual debe
asemejarse lo máximo posible al del fieltro al que vayan a destinarse,  y  la
procedencia, según sea salvaje o de granja. Las pieles salvajes, cada día más
escasas, son las más apreciadas por su escasez de grasa y por su fibra de menor
calibre que las de granja. También influye la época del año en el que se ha
conseguido el pelo ya que el rendimiento de las pieles de invierno es mayor que
el de las de verano.

Las
pieles se limpian y se impregnan con un preparado químico que facilitará el
posterior afieltrado. Se separa el pelo de la
piel, se mezclan los diferentes tipos de pelo en función a la calidad del
fieltro que se desee obtener  y la liga
resultante se depura mediante máquinas en las que por gravedad se eliminan
tanto las impurezas como las fibras más pesadas. Es importante mencionar que en
la fabricación de  fieltro, de cada piel
sólo es aprovechable aprox. el 20% de su pelo.

El
pelo que sale de estas máquinas ya está totalmente suelto y listo para afrontar
las fases de afieltrado que da como resultado el fieltro que se utilizará en
los diferentes sombreros. Concretamente, el fieltro como tal se produce en una
máquina de 3m de altura por 4m de largo, que recibe el nombre de bastisacha. La
bastisacha consta de tres partes: un cargador, una cámara cerrada en forma de
tronco de cono invertido y un sistema de aspiración instalado en el subsuelo.

Para
conseguir el fieltro se introduce el pelo que hemos limpiado en las primeras
máquinas en su cámara por el extremo superior y desde allí va cayendo en forma
de copos de nieve al interior de la cámara en cuyo centro hay un cono de acero
inoxidable perforado en movimiento de rotación. Bajo el cono de acero se forma
una corriente de aire creada por un aspirador sobre el que el pelo se va
depositando de forma regular sobre su superficie. Cuando toda la carga ha
caído, se abren las puertas de la cámara y la película de pelo formada sobre el
cono de acero es sometida a una ducha de agua a presión y a una temperatura y
tiempo concretos.

Uno
de los dos operarios encargados de la bastisacha extrae el cono y lo pone en
una máquina que lo invierte para conseguir que el cono de fieltro se pueda
desprender. Una vez desprendido el fieltro se pliega y se envuelve en una
arpillera húmeda quedando listo para empezar el proceso que le irá dando forma.
Es interesante mencionar que la correcta producción de los conos es un proceso
tan importante que en la estancia donde se encuentra la bastisacha tiene un control
automático de temperatura y humedad para evitar que se altere la velocidad de
caída del pelo en el interior de la cámara.

El
cono de fieltro obtenido aunque es de gran tamaño apenas tiene consistencia lo
que obliga a emplear a un trabajador en exclusiva para evitar que se pueda
agrietar o partir. El objetivo a partir de este momento será mezclar las fibras
de pelo progresivamente  mediante presión
y frotamiento, siempre humedecidos con 
agua caliente. Es curioso observar como al final del proceso el tamaño
del cono se ha reducido a más de la mitad respecto al primero que vimos salir
de la bastisacha. Dicha reducción se traduce en una mayor resistencia y
consistencia. Una vez secos los conos estos son teñidos y aprestados con goma
laca.

El
proceso de teñido posterior se realiza en máquina tintoreras por inmersión de
los conos ayudados de una convección forzada del agua con los tintes, la cual
asegura de que no quede ningún pequeño espacio sin colorear  y también de que a lo largo de todo el cono la
intensidad del color sea igual. Aunque la mayoría de los conos se tintan en
color negro por la gran producción que supone el mercado para judíos ortodoxos,
también se trabajanotros colores como el azul
marino, el gris o el marrón. Igualmente, los sombreros conocidos como
“viajero”, por su gran facilidad para doblar, son tintados en colores como el
verde claro, el calabaza etc.

Finalmente
la superficie del fieltro es desbastada y pulimentada con papel abrasivo,
aunque dependiendo del tipo concreto de sombrero, también hay tratamientos
superficiales que dejan un acabado velour (aterciopelado), a todo pelo, como es
el caso del h. bowler, taupe, etc,etc. Una realizado el acabado superficial,
los conos estos se almacenan a la espera de que empiece el proceso que les dará
la forma de sombrero.

Es
importante tener en cuenta que los conos ya en esta fase están muy rígidos y
que solo con calor y vapor se consigue imprimirles la forma deseada. Debido
precisamente a esta rigidez, el cono pasa por toda una cadena de máquinas
centenarias, cada uno con un responsable, donde se introduce y se va perfilando
la copa del sombrero dejando la forma del ala para más tarde. Conseguir la
forma de cada copa requiere de múltiples máquinas ya que poco o nada tienen que
ver la copa de un sombrero religioso con uno de copa alta. Incluso los
sombreros religiosos difieren entre sí dependiendo de si estos van dirigidos a
los judíos ortodoxos de Israel o a los de Estados Unidos, siendo el largo de
ala y el alto de copa diferentes. 

Si
bien podríamos decir que el fieltro es al sombrero lo que la tela al traje,
representando el 50% de la importancia del producto final, la otra mitad recae
en todas las fases que dan lugar al producto final. De poco valdría contar con
una tela o un fieltro de una enorme calidad si al final el sombrero no cuenta
con una buena terminación o el traje nos hace arrugas o no se ajusta correctamente
a nosotros.

Para
realizar un sombrero a medida, si este es nuestro deseo, habría que medir el
diámetro y la forma de nuestra cabeza. Esta operación se realiza con un conformador y las medidas obtenidas se
trasladarán posteriormente a la horma sobre el que conformará el sombrero
mediante un planchado a mano. No obstante, para realizar sombreros en serie se escogerá
alguna entre la gran variedad de hormas de madera maciza con las que cuenta
Fernández & Roche, muchas de ellas centenarias y que ha ido atesorando a lo
largo de su existencia. Es curioso observar como dichas hormas se conservan en
perfecto estado y como de cada modelo de sombrero se tienen tantas hormas como
tallas posibles. Al contrario de lo que es ahora costumbre en la sombrerería
moderna donde una horma es adaptada para que pueda ser utilizada con diferentes
tallas, en esta casa cada talla tiene su horma.

Mientras
seguimos el proceso por el que va nuestro Hunting Bowler, Miguel nos cuenta que
hay que destacar el gran número de moldes necesarios que se necesitan para
poder atender a todos los tipos de sombreros que en la ciudad andaluza se
fabrican: sombreros de calle, de caza, de equitación, regionales, para la
comunidad judía, etc.; y cada uno en diferentes tallas. Igualmente es importante
mencionar que cada estilo de sombrero requiere de un molde para la copa y de otro
para el ala, los cuales además hay que multiplicados por al menos nueve tallas.
En España las tallas de los sombreros se miden en centímetros y generalmente se
fabrican desde la 52 a la 62, siendo las más habituales las centrales, 57 y
58.  En ISESA hay más de 2.000 moldes de
madera, y también de aluminio, y la mayoría de ellos han sido fabricados en sus
propios talleres. Estas hormas son almacenadas y clasificadas atendiendo al
nombre de su sombrero. Los años, sin embargo, han hecho que haya muchas hormas
almacenadas que si bien ya no se utilizan sí fueron utilizadas en su día para
confeccionar algún sombrero diferente a los que hoy se siguen fabricando y que forman
parte del interesante patrimonio industrial de la empresa.

Mentiría
si dijese que me acuerdo de las múltiples operaciones que se llevaron a cabo
para transformar el fieltro desde su forma inicial de cono a la de sombrero. Si
bien muchas de ellas se están viendo a lo largo de este artículo y las que aquí
no aparezcan lo harán en el video que publicaremos la próxima semana, sí
recuerdo que se utilizaba vapor de agua en las primeras fases del proceso lo
que permitía moldearlo y del calor seco y la presión en las últimas para
definir la forma.

Concretamente
recuerdo que el proceso se iniciaba en el hormado o entallado, al que seguía el
prensado, en una sucesión de pasos donde mediante hormas y prensas se adaptaba
el fieltro al  modelo y las tallas
deseados. Continuaba en el taller de costura, donde colocan cintas, badanas y
forros y termina en el control final de calidad y empaquetado. Todo este
proceso requiere no menos de 25 pasos que no han variado durante siglos; lo
único que ha cambiado, eso sí, es el modo de realizarlos ya que actualmente la
totalidad del proceso está mecanizado. No obstante, todavía hoy y a pesar de la
mecanización, tanto la fabricación de fieltro como la de sombreros sigue siendo
una actividad fundamentalmente artesanal.

Obviamente,
de hacernos un sombrero tipo Trilby el tratamiento tanto del pelo como del cono
final sería otro buscando la resistencia y flexibilidad del fieltro; de ahí que
antes de introducir el pelo en la bastisacha se pese. De hecho, los diversos
estilos de sombreros requieren, además de la calidad específica ya determinada
en la mezcla de pelo, diferentes pesos que oscilan entre 80 gramos en los
sombreros ligeros destinados principalmente al mercado británico, pasando por
los 300 gramos en los sombreros tipo western o andaluces de ala ancha, y el
casi medio kilo que pesa el castoreño, el mítico sombrero de los picadores.

Con
la copa más o menos definida se introduce en el cono la horma del sombrero y la
talla concreta; horma que como ya hemos comentado, en Fernández & Roche es
de madera maciza. Estas hormas tienen la ventaja de que a pesar del enorme
calor que se la proyecta no se deforme con el paso de los años. Son también
varias máquinas de vapor las que consiguen la forma de la copa final. Después,
el responsable de corte, perfila a mano con unas tijeras el largo del ala.
Incluso con el ala ya cortada, otra trabajadora vuelve a someter al sombrero a
una fuente de vapor para posteriormente coserle el ribete exterior.

Con
el ribete ya cosido se vuelve a meter el sombrero en su horma, se somete a
calor para poderlo trabajar, se cubre con un paño y una potente máquina plancha
ya el ala para dejar el ala con la forma deseada y de manera firme. Cada ala
dependiendo de si es un sombrero cordobés, un fedora, un Bowler etc tiene una
forma diferente y por eso en el proceso de planchado se usan hormas diferentes
para cada tipo de ala.

Una
vez enfriado el sombrero una trabajadora le cose la badana interior; badanas de
piel que en los sombreros de mayor calidad son proporcionadas por el artesano,
también sevillano, Antonio García Enrile. Muchas de estas badanas son
personalizadas con el nombre de la tienda que los venderá (Anderson &
Sheppard, Bates, Lock&Co. etc). También a petición de ciertos clientes se
pueden grabar sus iniciales.

Cosida
la badana interior otra trabajadora hace lo propio con la cinta que se ve en el
exterior de todos los sombreros en la parte inferior de la copa; cinta que
antes de coserse se confecciona a mano y dependiendo del tipo de sombrero se le
puede añadir una especie de lazo.

Terminadas
de coser la cinta y la badana, un operario introduce el sombrero en un torno
que lo hace girar a gran velocidad mientras él con un cepillo aplasta el pelo y
lo cepilla para que quede este totalmente plano y uniforme. El forro que
protege el interior del sombrero es realizado por otras máquinas planchadoras,
las cuales son las responsables de darle la forma que requieran según vayan a
ir destinadas a cubrir el interior de uno u otro sombrero. El forro es introducido
por otra trabajadora la cual lo ajusta en la copa y corta los posibles
centímetros de más que sobren.

Todo
este proceso conlleva la friolera de unas doscientas operaciones. En el caso
del Hunting Bowler hay una adicional,  ya
que este tipo de sombrero se somete a un proceso de lacado y de reforzamiento
de la copa para que quede tan duro y armado que en caso de caída, como
comentábamos al principio del artículo, protegiera a su propietario como lo
haría un moderno casco de equitación.

Hoy
en día el empaquetado de los productos tienen gran importancia en el consumidor
final y sin lugar a dudas un empaquetado de escasa calidad en los producto
desmejoraría este en gran medida. En Fernández y Roche, si bien el sombrero se
entrega con una caja lo suficientemente elegante y práctica para el transporte
del sombrero, los clientes más viajeros siempre pueden optar por una caja de
madera donde poder transportar uno o más sombreros.

Hace
varios meses escribí un artículo del valor de las cosas donde abogaba por apostar
por las cosas que valieran o no por aquellas que solo costaran. Cuando se tiene
la suerte de conocer el proceso artesanal de la fabricación de un sombrero de
fieltro te das cuenta de toda la historia que hay detrás de él, de la mano de
obra capacitada utilizada, de la materia prima, de las máquinas centenarias
usadas y en definitiva del gran valor que hay en ese pequeño objeto. Solo
entonces llegas a comprender y valorar y diferenciar ese objeto que en forma de
sombrero acaba de llegar a tu ropero.

El Aristócrata